澳大利亚优化资源开采合作研究中心（CRC ORE）首席地质学家Jon Rutter在2月初召开的IPCC虚拟会议中表示，块状矿石分选的价值取决于所交付矿石的异质性，要具备从输送带上的低品位物料中感知并筛选出高品位物料的能力。

 考虑到采矿中更广泛的批量分选机会，基于传感器的筛选装置（SDU）通常小于矿山通常采用的选择性采矿装置（SMU），而单个采掘矿块约为15000 t。矿用卡车的载重量为100~300 t，电铲的装载量为50~100 t。中级输送机的输送速率为2000 t/小时，以30秒的积分时间（分析单个品位的时间）运行的车载传感器（例如PGNAA或PFTNA）将提供16.7 t的基于传感器的筛选装置。积分时间较短的传感器（例如XRF为10秒）为5.6 t。

 目前已有几家矿业巨头尝试采用块状矿石分选解决方案。英美资源集团（Anglo American）在铜和铂族金属矿试用了块状矿石分选解决方案，而必和必拓（BHP）最近与CRC ORE合作，基于Grade Engineering®平台在南澳大利亚的奥林匹克坝矿部署了先进的预富集技术。

 具有批量分拣的基于传感器的筛选装置可能比典型的矿山规划采用的选择性筛选装置要小得多，但这些解决方案不需要实验室级的精度，仅需充分测量金属含量即可，但充分检测是在整个矿山系统误差范围内的检测，块状矿石分选要根据矿山制定的品位阈值进行。

 CRC ORE承担的铂族金属矿山块状矿石分选项目分为三个阶段进行：

 第一阶段涉及对矿体进行非均质性分析、铂族金属与贱金属的相关性分析、传感器技术的选择（本案例中选择了XRF和PGNAA）、块状矿石分选厂的设计/布局与设备选择、矿体自然赋存分析、初步业务案例的建立、矿石类型选择与取样策略以及项目计划和管理。CRC ORE和相关公司选择了一种解决方案，采用卡特彼勒（Caterpillar）992轮式装载机将物料运送到分选系统中，该系统结合了格筛、给料机、分级机、传送带、分流器、堆垛机和MMD的相关设备，与配备有PGNAA和XRF传感器的矿石传感系统一起使用，以持续测量元素组成。PGNAA传感器提供了“穿透式”分析计算，而XRF提供了“表面”传感计算。分流门和接受/拒绝流前面的倾斜输送机为PGNAA分析仪提供了所需的30秒积分时间。

 第二阶段涉及在线和离线（预安装）工作、传感器校准与技术验证、物理分离技术验证。块状矿石分选系统无法做到即插即用，传感器的静态校准完成后，PGNAA传感器仅校准到20%~30%，而XRF传感器也仅校准到70%~80%。为了使PGNAA传感器达到最高速度，需要在正常条件下完成在线模式下的动态校准。同时，此过程巩固了XRF传感器的运行。虽然两种传感器的校准方法不同，但读取输送机传送的矿石/废料时两者数据是一致的。虽然两种传感器彼此独立，技术方法不同，但是它们既可以很好地协同工作，也可以分开工作。

 CRC ORE通过在循环作业中多次检测相同的样品证明了该技术的精度和准确性。为了进一步验证，还将将样品压碎、二次采样并进行分析验证，效果良好。

 第三阶段涉及提高生产规模，从500 t/小时增加到1000 t/小时，通过集中运行验证效果，最后与矿山作业流程整合。

 Jon Rutter表示，所有矿业企业在开展块状矿石分选时都应从CRC ORE的项目中吸取经验教训。运营人员需要尽快评估整个物料混合和采矿处理过程的影响，尽早将数据录入系统，如果没有非均质性特征数据将无法实现批量矿石分选。要及时反馈传感器校准、二次破碎/取样装置和分析结果。矿山企业还需要警惕其在矿井中设置这些解决方案的位置，并意识到这种异质性动态。由于矿床内部的不均一性，块状矿石分选不太可能普遍用于整个矿床。

（中国地质调查局地学文献中心，国际矿业研究中心矿业科技组编译，张炜审校，陈秀法审核，文章来源：

https://im-mining.com/2021/02/18/crc-ore-simplifies-complexity-for-value/）